Caisse-palette en plastique pliable

Ces palettes sont généralement fabriquées à partir de polypropylène copolymère ou de résine de polyéthylène haute densité (PEHD). Le plastique et un colorant sont fondus ensemble dans un fût chauffé doté d'une vis rotative. La température de fusion est d'environ 250 degrés Celsius. Le plastique est injecté dans un moule et serré sous pression. Une fois refroidie, la palette est éjectée du moule. Le principal inconvénient de ce procédé est son coût élevé en termes de consommation d'énergie.

Il s'agit d'une forme de moulage par injection à basse pression. De l'azote gazeux inerte, du dioxyde de carbone ou un autre agent gonflant chimique qui ne réagira pas chimiquement avec le plastique est introduit dans le polymère fondu. Cela réduit la densité du plastique et produit un produit plus léger. Le produit final possède un noyau alvéolaire entouré d'un matériau rigide. Son poids peut être entre 10 et 30 pour cent inférieur à celui d'une palette en plastique solide.

Le thermoformage est un processus de moulage de plastiques de longue date et permet de produire un moule de précision. Une aspiration sous vide aspire et presse les feuilles thermoplastiques dans des moules simple face. Ceux-ci peuvent être produits rapidement avec une conception simple ou complexe. La palette peut être fabriquée sur mesure avec précision à l'aide de rouleaux automatisés et de routeurs CNC. Ce processus peut produire des palettes thermoformées à deux feuilles creuses à l'intérieur. Celles-ci sont légères et nettement moins chères que les palettes solides.

Le moulage par compression est un moyen rentable de produire de nouvelles palettes en plastique. Il implique moins de gaspillage de matériaux que le moulage par injection, ainsi que des coûts d'outillage et de main-d'œuvre inférieurs. Le matériau plastique est placé dans un moule chauffé et une pression est appliquée pour que le plastique remplisse tout. les zones et les cavités du moule. La pression est maintenue jusqu'à ce que le matériau ait durci. Divers matériaux recyclés, tels que les plastiques, le caoutchouc et les résines synthétiques, peuvent être utilisés dans ce processus.

Les palettes sont les produits les plus courants du processus de rotomoulage.
Le processus commence par une matière plastique en poudre ou en granulés qui est chargée dans un moule. Le moule est scellé, chauffé et tourné sur deux axes perpendiculaires l'un à l'autre. Le matériau se répartit et fusionne autour du moule, puis refroidit et est éjecté sous forme de palette. Polyéthylène linéaire basse densité (LLDPE) et polyéthylène réticulé (PVAXX) sont utilisés dans ce processus.

Une palette fabriquée par la méthode d'extrusion de profilés ressemble à une palette en bois. Le plastique brut est fondu et forcé à travers une extrudeuse. Une fois refroidi, il est découpé sur mesure en forme de planche et fixé ensemble avec de la chaleur, des clous ou des soudures. L'avantage de ce procédé est qu'il peut utiliser des matériaux recyclés pour réduire les coûts. De la fibre de bois peut être ajoutée au matériau pour plus de rigidité.